銀紋主要是原料干燥不徹底，由水分或揮發(fā)成分造成的(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣的干擾)。當產生銀絲時，首先要用徹底干燥的顆粒料進行成型實驗，若這樣尚不能消除，可檢查其他原因。

   銀絲產生的具體原因分述如下：

   1、注塑機方面：

   (1)料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

   (2)加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成排氣不當或容易帶入空氣。

   2、模具方面：

   (1)排氣不良;

   (2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解;

   (3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道;

   (4)冷卻通路漏水進入型腔;

   (5)注塑件上有部份未塑化的塑料冷料，增加冷料穴的尺寸;擴展流道尾部以形成附加的塑料冷料穴;使用電力加熱的射嘴和注口套;

   (6)流道和澆口太小或長度太長，引起塑料在輸送時凝結，如有需要，增加流道直徑和澆口的深度。

   3、工藝方面：

   (1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應設置適當?shù)臏囟�、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

   (2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現(xiàn)分解，塑料滯留在射料缸的時間太長，減少總周期時間;注塑量對注塑要求來說太小(建議使用機臺注射量的20%～80%)。

   (3)料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

   (4)熔膠表面溫度太高，降低射料缸溫度;熔膠溫度太低以致模具填充時間不穩(wěn)定，增高射料缸溫度;增高射嘴溫度;增高模具填充速度

   (5)模具表面的模具脫模劑過多，用白灑精徹底清潔模具表面

   4、塑料方面：

   (1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分干燥塑料及消除屑料。

   (2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。

   (3)塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑�；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現(xiàn)分解。

   (4)塑料受污染，混有其它塑料。